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铝合金与钢材和铸铁材料相比，有着很多明显的特点。 纯铝有着硬度低，塑造性强，强度低，适合成型加工，但切削加工时，容易粘刀，加工时很难使表面很光滑，变形倾向大，铝合金的硬度和强度比纯铝的强度要高很多，但与钢材相比硬度要低些，导热好切削力小。 由于铝合金质软，塑性大，切削时易粘刀，在刀具上形成积屑瘤，高速切削时可能在刀刃上产生熔焊现象，使刀具丧失切削能力，并影响加工精度和表面精糙度。此外，铝合金的热胀系数大，切削热容易引起工件热变形，降低加工精度。在化学性能方面铝是一种很活泼的金属，不仅在空气中较易氧化，而且在酸性环境和碱性环境下都会发生反应，铝合金的腐蚀形态主要表面为表面变色和孔蚀。铝的表面由褐色变为黑色，大面积的变色不会发生孔蚀。孔蚀是小而深的侵蚀，但有时孔蚀相互连通形成大的孔洞，析出白色的粉末，俗称白锈。 铝合金切削液与普通切削液的区别在哪些方面 依照以上来看，铝合金切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此可用于铝合金加工的切削液与普通的切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。 铝合金切削液厂家提醒按照加工条件以及加工精度来选择切削液，对于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔与攻丝等，如果产生的热量不能及时的被切削液带走，将会发生粘刀现象，严重的会出现积屑瘤，将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命，同时热量也可使工件发生变形，严重影响到工件的精度。 因此切削液的选择既要考虑到其本身的润滑性也要考虑其冷却性能，对于加工铝、铁和铁合金及不锈钢等高硬金属可选择半合成切削液，对于黄铜、紫铜的加工也可选用斯半合成切削液等，具有极佳耐极压性能，适合加工高硬度金属;具有良好冷却性能的切削液，在车削铝合金用切削液的选择方面除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。 油性切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，闪点低，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下尽量选用水溶性切削液。且铝合金切削液厂家觉得用水性切削液成本降低的多。 对于水性切削液，更重要的是要考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-9之间，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此水溶性切削液一定要有良好的铝防锈有性能。 |
